塑料模具設計要考慮的結構因素及相關（guān）知識

塑膠模具設計又（yòu）以正確的（de）塑料製品設計為基礎,模具設計和製造與塑料加工有密（mì）切關係。塑（sù）料加工的成敗,很大程（chéng）度上取決於模具設計效果和模具製造質量,塑料模具設計需要想到的結構要素（sù）有:


1、分型麵,即模具閉合時凹模與（yǔ）凸模相互配合（hé）的接觸表麵。它的位置（zhì）和形式的選定,受製品形狀及外（wài）觀、壁厚、成型方法、後（hòu）加工工藝、模具類型與結構（gòu）、脫模方法及成型機結（jié）構（gòu）等（děng）因素（sù）的影響。


2、結構件,即複雜模具的滑塊（kuài）、斜頂、直頂塊等。結構件的設計非常關（guān）鍵,關係到（dào）模具的壽命、加工周期、成本、產品質量等,因此設計複雜模具核心結構對設計者的綜合能力要（yào）求較高,盡可能追求更簡便、更耐用、更經濟的設計方案。


模具結構設計


塑件尺寸較（jiào）小，製品精度等級低，要求使用性能好（hǎo），無裂紋，耐（nài）折彎，且需大批量生產。本次模具設計成一模八（bā）腔結構，並解決了以下幾個問題


一、澆注係統的平衡問題多型腔模具在設計時盡可能讓（ràng）所有型（xíng）腔在相同的時間進料，由於型腔數目的增多，必然是分流道長（zhǎng）度增（zēng）加（jiā），熔料達到型腔前，注射壓力及熔（róng）料熱量會（huì）有較大損失，若分流道設計稍加不合理塑件可能產生的缺陷，如一腔或數腔注不滿的（de）情況，或是即時住滿，卻存在諸如熔接不良或（huò）是內部（bù）組織疏鬆（sōng）等缺陷（xiàn），如是調高注射壓（yā）力，又容（róng）易產生飛邊。論文中的（de）設計分流道采用非（fēi）平衡式布置的方式，通過設置澆口和分流道的尺寸，將注射工藝調到值，保（bǎo）證各型腔收縮（suō）率一（yī）致，最精度要求高的塑件，保證其互換性，澆口的（de）位置設置在塑件的粗端標（biāo）示為Y端，有利於流動和（hé）補縮，也可避免產生熔接痕，分子（zǐ）具有定向性達到折彎不斷裂的要求。


二、冷（lěng）卻係統的設計本（běn）次冷卻裝（zhuāng）置（zhì）的設計原則是在不增加模具本身結構的基礎上設計冷卻裝置，在滿足冷卻（què）所需要的（de）傳（chuán）遞麵積和模具（jù）結構允許的（de）前提下，冷卻回（huí）路的數量盡可（kě）能的（de）多設計，且冷卻通道孔（kǒng）徑盡可能的大，在上下（xià）型腔（qiāng）板和動定模板上加工冷卻水孔，安裝時上型腔板的冷卻水孔（kǒng）與定模板的水孔對接，然後用密封圈密封（fēng），下型腔板的冷卻水孔與動模（mó）板水孔對接，也（yě）用密封圈密（mì）封，水孔的在上下（xià）型腔板和動定模板排布（bù）。